(1) محیط کار و شرایط مطلوب. تجهیزات پاشش الکترواستاتیک ثابت معمولاً با سیستم های نوار نقاله سربار یکپارچه می شوند تا خطوط تولید تکمیل مداوم را تشکیل دهند. در این راه اندازی، وظایف اپراتور به آماده سازی، بارگیری و تخلیه قطعات کار، و همچنین تنظیم و نظارت بر تجهیزات محدود می شود. در نتیجه، تماس مستقیم با مواد پوشش و شدت کار فیزیکی به طور قابل توجهی کاهش می یابد. علاوه بر این، پاشش در یک میدان الکترواستاتیک ولتاژ بالا در مقایسه با پاشش اتمیزه شده با هوا یا بدون هوا، پراکندگی مه رنگ بسیار کمتری دارد و در نتیجه به طور قابل توجهی محیط تکمیل را بهبود می بخشد.
(2) میزان استفاده از پوشش بالا. در طول پاشش الکترواستاتیک ولتاژ بالا، ذرات پوشش دارای بار منفی بر روی سطح قطعه کار در امتداد خطوط نیروی الکتریکی رسوب می‌کنند. در نتیجه، عملاً هیچ برگشتی از جت پوشش یا پراکندگی غبار رنگ وجود ندارد. تلفات حداقل است و نرخ استفاده از پوشش می تواند از 85٪ تا 90٪ تجاوز کند.
(3) کیفیت تکمیل بالا. هنگامی که پاشش الکترواستاتیک کاملاً مطابق با روش‌های عملیاتی صحیح انجام می‌شود، میدان الکترواستاتیک ولتاژ بالا درجه بالایی از پراکندگی و توزیع یکنواخت ذرات پوشش را در جت اسپری تضمین می‌کند. این باعث ایجاد یک پوشش صاف و یکنواخت روی سطح قطعه کار می شود که با براقیت بالا و چسبندگی قوی مشخص می شود.
(4) راندمان تکمیل بالا. تجربه تولید نشان می دهد که در خطوط پیوسته پاشش الکترواستاتیک، سرعت نوار نقاله می تواند به 24 متر در دقیقه- بسیار بیشتر از سرعت سایر خطوط پاشش شود. مزایای اقتصادی جامع پاشش الکترواستاتیک به ویژه برای اجزای چوبی با ساختارهای قاب پیچیده و باز{5} (مانند میز، صندلی و قاب) که برای پوشش پرده یا روکش غلتکی نامناسب هستند مشهود است.
عیب اولیه روش پاشش الکترواستاتیک خطر آتش سوزی است. جرقه های ناشی از فواصل نامناسب اسپری یا خطاهای عملیاتی می توانند به راحتی آتش را شعله ور کنند. بنابراین، تاسیسات قابل اطمینان پیشگیری از آتش سوزی و انفجار ضروری است و روش های عملیاتی ایمنی باید به شدت رعایت شود. علاوه بر این، دستیابی به یک پوشش یکنواخت هنگام برخورد با اشکال پیچیده یا سطوح دارای فرورفتگی‌ها و برآمدگی‌های عمیق دشوار است.
